Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Pencetakan injeksi adalah proses manufaktur yang banyak digunakan untuk memproduksi komponen plastik dalam volume besar.   Berikut adalah panduan langkah demi langkah untuk prosesnya, termasuk langkah-langkah kritis utama: 1. Desain dan Pemilihan Material Desain Produk: Mulai dengan desain 3D dari komponen (menggunakan perangkat lunak CAD seperti Solid Works atau Auto，CAD). Pilihan Material Plastik: Pilih polimer berdasarkan persyaratan komponen (kekuatan, ketahanan suhu, fleksibilitas, biaya, dll.). Pilihan umum meliputi: Termoplastik (paling umum): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Desain dan Fabrikasi Cetakan Cetakan adalah inti dari prosesnya, biasanya terbuat dari baja yang dikeraskan (untuk produksi volume tinggi) Fitur cetakan utama: Rongga: Bentuk berongga yang membentuk komponen (rongga tunggal atau ganda untuk produksi massal). Sistem gerbang: Saluran yang mengirimkan plastik cair ke rongga (misalnya, sprue, runner, gerbang). Gerbang mengontrol laju aliran dan lokasi (misalnya, gerbang tepi, gerbang sub). Sistem pendingin: Saluran air di dalam cetakan untuk mendinginkan plastik cair dengan cepat dan merata (kritis untuk waktu siklus dan kualitas komponen). Sistem ejeksi: Pin, pelat, atau selongsong untuk mendorong komponen yang didinginkan keluar dari cetakan. 3. Mempersiapkan Material Plastik Pengeringan: Banyak plastik higroskopis PC, ABS) menyerap kelembapan dari udara, yang menyebabkan gelembung atau garis-garis pada komponen akhir. Keringkan dalam pengering dehumidifikasi pada suhu tertentu (misalnya, 80–120°C untuk ABS) selama 2–4 jam. Pewarna/Aditif: Campurkan pigmen, pengisi (serat kaca), atau penstabil (ketahanan UV) sesuai kebutuhan. Bahan pra-kompon (sudah diwarnai) menyederhanakan langkah ini. 4. Pencetakan Injeksi Penyiapan Mesin Mesin cetak injeksi terdiri dari unit injeksi (melelehkan plastik) dan unit penjepit (memegang dan membuka cetakan). Langkah-langkah penyiapan: Pasang cetakan: Amankan separuh cetakan ke unit penjepit (pelat tetap dan bergerak). Sejajarkan dengan hati-hati untuk menghindari kerusakan. Atur suhu: Panaskan laras (unit injeksi) dalam zona agar sesuai dengan titik leleh plastik (misalnya, 180–230°C untuk PP, 230–300°C untuk ABS). Nosel (terhubung ke cetakan) juga dipanaskan. Gaya penjepit: Sesuaikan unit penjepit untuk menerapkan gaya yang cukup untuk menjaga cetakan tetap tertutup selama injeksi (mencegah "flash"—plastik bocor di antara separuh cetakan). Dihitung berdasarkan luas komponen dan tekanan material. 5. Siklus Pencetakan Injeksi Satu siklus menghasilkan satu atau lebih komponen dan mencakup 4 tahap utama: a. Plastisisasi (Peleburan) Plastik granular dimasukkan ke dalam laras melalui hopper. Sekrup yang berputar mendorong plastik ke depan, memanaskannya melalui gesekan dan pemanas laras hingga meleleh menjadi cairan kental (lelehan). Sekrup mundur sedikit untuk mengumpulkan volume lelehan yang terukur (ukuran tembakan) di bagian depan laras. b. Injeksi Sekrup bergerak maju dengan cepat, memaksa plastik cair melalui nosel dan ke dalam sistem gerbang cetakan, mengisi rongga. Parameter utama: Tekanan injeksi: Memastikan cetakan terisi penuh (bervariasi menurut material; misalnya, 700–1500 bar). Kecepatan injeksi: Mengontrol seberapa cepat rongga terisi (terlalu lambat = titik dingin; terlalu cepat = turbulensi/perangkap udara). c. Pengepakan & Penahanan Setelah rongga penuh, sekrup mempertahankan tekanan (tekanan penahanan) untuk "mengemas" plastik tambahan ke dalam cetakan, mengkompensasi penyusutan saat plastik mendingin. Mengurangi tanda tenggelam dan memastikan akurasi dimensi. d. Pendinginan Sistem pendingin cetakan mengedarkan air untuk menghilangkan panas, memadatkan plastik. e. Ejeksi Setelah pendinginan, unit penjepit membuka cetakan. Pin ejeksi mendorong komponen yang dipadatkan keluar dari rongga. Siklus berulang (biasanya 10–60 detik, tergantung pada ukuran komponen, struktur, berat, kinerja, dan sebagainya).    

1、 Analisis penyebab utama emisi knalpot yang buruk Kategori penyebab Manifestasi dan mekanisme spesifik Data/fenomena khas 1. cacat desain dalam sistem ventilasi -Lebarnya alur knalpot yang tidak cukup ( 50 mm) Ketika luas penampang kurang dari 1 mm 2, kecepatan pelepasan gas kurang dari 0,5 m/s, menghasilkan tekanan gas ujung pengisian lebih besar dari 15MPa 2. Pembatasan padastruktur cetakan -Keakuratan pemasangan permukaan pemisah terlalu tinggi (< 0.01mm)- celah antara sisipan tidak dimanfaatkan- saluran aliran dari multi rongga tidak seimbang Ketika kesenjangan antara permukaan pemisah adalah 0,02-0,03mm, efisiensi knalpot alami dapat mencapai 70%;Efisiensi knalpot struktur tertutup sepenuhnya 0,1%- orientasi serat kaca menghalangi knalpot Permintaan gas buang untuk bahan serat kaca PA66+30% telah meningkat sebesar 40%, yang membutuhkan slot gas buang tambahan 4. Ketidakcocokan parameter proses - Kecepatan injeksi lebih dari 90% menyebabkan gas terperangkap- intervensi awal tekanan tahan- fluktuasi suhu lebur lebih besar dari ± 5 °C Ketika kecepatan injeksi lebih besar dari 120mm/s, kemungkinan gas terperangkap dalam lebur meningkat sebesar 80%;tekanan optimal dipicu ketika mengisi 95% 5. pemeliharaan cetakan yang tidak memadai - akumulasi karbida di alur knalpot (kekandelan > 0,01 mm)- kontaminasi saluran knalpot oleh pelumas pin ejektor Lapisan karbida 0,01mm dapat mengurangi efisiensi knalpot sebesar 50%;Bersihkan setidaknya dua kali sebulan   2、 Dampak kuantitatif dari bahaya negatif gas buang Jenis bahaya Perubahan parameter utama Kinerja cacat kualitas Dampak ekonomi (berdasarkan 100000 siklus) Menembak pendek Tingkat pengisian 0,5% Kekuatan tarik menurun lebih dari 20% Kegagalan kinerja mekanik menyebabkan pengembalian, mengakibatkan kerugian 100000 hingga 150000 yuan Permukaan terbakar Suhu lokal>suhu dekomposisi bahan+30 °C Titik hitam berkarbonasi dan VOC melebihi standar Tingkat scrap penampilan 5-8%, kerugian RMB 20000 sampai 40000 Tanda aliran/tanda fusi Perbedaan suhu permukaan peleburan > 15 °C Tanda aliran yang terlihat dan sifat mekanik yang melemah Biaya pengolahan sekunder telah meningkat sebesar ¥ 15000 menjadi ¥ 30000 Siklus yang diperpanjang Waktu pengisian meningkat lebih dari 0,5 s Produksi harian berkurang 15-20% Kerugian kapasitas produksi tahunan ¥ 500000 sampai ¥ 800000 3、 Solusi sistematis dan standar parameter 1. Desain optimalisasi sistem knalpot · Struktur knalpot multi-tahap: · tingkat posisi kedalaman alur (mm) Lebar slot (mm) fungsi Tingkat 1 Melt Front 0.02-0.03 3-5 Penembusan dan pelepasan gas jejak Tingkat 2 Saluran utama permukaan pemisahan 0.05-0.08 6-8 Penyimpangan terkonsentrasi Tingkat 3 Periferia jamur 0.15-0.2 10-15 Bantuan tekanan cepat · · Teknologi pembuangan yang dibantu vakum: · o Tingkat vakum ≤ -0,09MPa (tekanan absolut ≤ 10kPa) o Waktu respons < 0, 3 s (diaktifkan secara sinkron dengan tindakan injeksi) 2. Peningkatan struktur cetakan · Penggunaan celah sisipan: · o Mengontrol celah pas 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Susun lubang knalpot dengan diameter 1-1,5 mm dan jarak 15-20 mm · Struktur komposit pendinginan konformal dan knalpot: · o Buka alur mikro knalpot (0,01mm dalam) 0,5mm di atas saluran air pendingin o Mengadopsi pencetakan 3D dari saluran udara konformal (area pemotongan silang ≥ 3mm 2) 3. Kontrol bahan dan proses · Standar pra-pengolahan bahan: · Jenis bahan Suhu pengeringan (°C) Waktu pengeringan (jam) Bahan volatil yang diizinkan (%) PC 120±5 4-6 ≤ 0.02 ABS 80±3 2-3 ≤ 0.05 POM 90 ± 2 3-4 ≤ 0.03 ·   4Pemantauan dan pemeliharaan cerdas · Sistem deteksi online: · jenis sensor Parameter yang Dipantau ambang alarm Sensor tekanan rongga cetakan Fluktuasi tekanan> ± 5% >10% untuk 3 siklus berturut-turut Infrared thermal imager Perbedaan suhu lokal > 20 °C Hentikan segera ketika suhu melebihi 30 °C Detektor konsentrasi gas VOC> 50 ppm > 100 ppm memicu alarm · · Rencana pemeliharaan pencegahan: · o Setiap 50000 siklus: Pembersihan ultrasonik tangki knalpot+Tiga koordinat deteksi deformasi o Triwulan: Tes penyegelan sistem vakum (tingkat kebocoran < 0,5 ml/menit) 4、 Kasus verifikasi teknik (bentuk PA6-GF30 untuk manifold asupan mobil) Tindakan perbaikan Perubahan parameter Efek perbaikan Tingkatkan knalpot vakum (-0,09MPa) Kandungan gas residual 0,08 → 0,02 cm 3/g Porositas internal berkisar dari 7% hingga 0,3% Optimalkan kurva injeksi Kecepatan akhir dari 90% hingga 50% Kekuatan tanda fusi meningkat 40% Mengadopsi pencetakan 3D untuk knalpot adaptif Efisiensi knalpot dari 55% sampai 92% Siklus cetakan dari 38s sampai 32s (-15,8%) Ringkasan Untuk memberantas knalpot yang buruk,Sistem kontrol "empat dalam satu" perlu didirikan: 1Desain presisi: struktur knalpot tiga tahap ( kedalaman alur 0,02-0,2mm) + bantuan vakum (≤ -0,09MPa) 2Kontrol bahan: zat yang mudah menguap < 0,05%+luasan knalpot untuk bahan serat kaca 3Proses cerdas: Kontrol kecepatan injeksi tiga tahap (pengendalian akhir hingga 50%) + fluktuasi suhu cetakan < ± 3 °C 4Pemeliharaan prediktif: Pembersihan ultrasonik setiap 50000 siklus + pemantauan tekanan / suhu online Untuk cetakan kompleks (seperti komponen medis multi-kavitas): · Menggunakan perangkat lunak Moldflow untuk memprediksi area akumulasi gas di bagian depan peleburan · Pemasangan pra-pin knalpot Φ 0,5 mm di lokasi gas trap · Menggunakan paduan tembaga beryllium dengan konduktivitas termal lebih dari 200W/m · K untuk membuat sisipan dan mempercepat disipasi panas lokal Rencana ini dapat mengurangi cacat terkait knalpot lebih dari 90%, meningkatkan efisiensi produksi sebesar 15% -25% dan mengurangi biaya kualitas keseluruhan sebesar 40% -60%.    

Injeksi cetakan adalah teknik manufaktur yang kompleks di mana peralatan hidraulik atau listrik khusus melelehkan, menyuntik, dan menempatkan plastik ke dalam cetakan logam untuk membentuknya. Pembuatan cetakan injeksi plastikadalah teknik yang paling umum untuk memproduksi komponen karena: Fleksibilitas:Produsen dapat menyesuaikanDesain cetakandan jenis plastik untuk setiap item. Hal ini memungkinkan pembuatan desain dasar dan rumit. Efisiensi:Setelah dipasang, mesin cetak injeksi dapat menghasilkan jumlah besar dengan cepat. Perangkat listrik juga meningkatkan efisiensi energi. Konsistensi:Ketika parameter dikelola dengan ketat proses menghasilkan ribuan komponen yang sama dengan kualitas yang konsisten. Efektivitas biaya:Meskipun cetakan adalah yang paling mahal, biaya per komponen minimal jika dibuat dalam jumlah besar. Kualitas:Pencetakan injeksi dapat menghasilkan komponen yang kuat, rinci, dan berkualitas tinggi berulang kali. Karena keuntungan ini ¥ kecepatan, keterjangkauan, dankualitas ️ cetakan injeksiadalah metode yang disukai untuk memproduksi komponen di berbagai sektor. Jadi, bagaimana cara kerjanya? Untuk mencapai produk plastik berkualitas tinggi, proses cetakan injeksi membutuhkan kontrol yang cermat atas beberapa variabel.Memahami bagaimana proses ini bekerja membantu produsen dalam menemukan produsen yang dapat diandalkan yang mampu memberikan kualitas dan konsistensi yang diperlukan. Langkah 1: Memilih termoplastik dan cetakan yang tepat Sebelum memulai proses pencetakan injeksi, sangat penting untuk memilih thermoplastic dan cetakan yang tepat karena mereka membentuk potongan jadi.Pabrikan harus memastikan bahwa plastik dan cetakan berfungsi dengan baik bersama-sama karena polimer tertentu tidak cocok untuk desain cetakan tertentu. Setiap cetakan terdiri dari dua bagian, yaitu rongga dan inti. rongga adalah komponen permanen di mana plastik disuntikkan. dan inti bergerak ke dalam rongga untuk menghasilkan bentuk akhir.Cetakan dapat dirancang untuk satu atau banyak potonganCetakan sering dibangun dari ¥ baja atau aluminium -karena paparan konstan terhadap tekanan tinggi dan panas. Langkah 2: Mencairkan dan memberi makan termoplastik Mesin cetak injeksi dapat menggunakan daya hidrolik atau listrik. Sebagian besar mesin terdiri dari- - sebuah hopper, - sebuah tong panjang yang dipanaskan dengan sekrup injeksi di dalamnya, - sebuah gerbang di ujung tong, dan - Alat cetakan yang melekat pada gerbang. Langkah 3: Menambahkan plastik ke cetakan Ketika plastik cair mencapai ujung tong- - gerbang ditutup, dan sekrup kembali, -menghisap dalam jumlah plastik yang ditentukan sebelumnya dan meningkatkan tekanan untuk injeksi. Pada saat ini, kedua bagian cetakan ditutup dengan aman di bawah tekanan yang luar biasa ‡ yang dikenal sebagai tekanan penjepit. Langkah 4: Waktu tunggu dan pendinginan Setelah sebagian besar plastik disuntikkan ke dalam cetakan, plastik ini disimpan dalam tekanan untuk jangka waktu tertentu, yang dikenal sebagai waktu tahan. Setelah periode tahan berakhir, sekrup menarik kembali, mengurangi tekanan. Hal ini memungkinkan plastik untuk mendinginkan dan mengikat dalam cetakan, proses yang dikenal sebagai waktu pendinginan. Langkah 5: Proses penghapusan dan finishing Ketika tahan dan durasi pendinginan selesai, dan komponen sebagian besar telah terbentuk, pin ejektor atau pelat memaksa keluar dari cetakan.Komponen kemudian jatuh ke dalam ruang atau pada pita pengangkut di bagian bawah mesinSetelah semuanya selesai, komponen siap dikemas dan dikirim ke produsen.

Untuk memastikan kinerja dan umur,bahan pemotong,mengukuralat dan cetakanyang digunakan dalam manufaktur mekanik,harus memiliki kekerasan yang cukup harus memiliki kekerasan yang cukup.   Hari ini, aku akan membahas tentang kekerasan bahan dengan Anda   Kekerasan adalah ukuran kemampuan material untuk menahan deformasi lokal,terutama deformasi plastik,indentasi atau goresan.semakin baik ketahanannya, seperti gigi dan bagian mekanik lainnya akan membutuhkan kekerasan tertentu untuk memastikan ketahanan keausan dan umur yang cukup.   Jenis kekerasan     Seperti yang ditunjukkan di atas, dulu ada begitu banyak jenis kekerasan. Saya akan memperkenalkan Anda dengan tes kekerasan indentasi yang umum dan praktis dalam kekerasan logam.   Definisi kekerasan   1Kekerasan Brinell Metode pengujian kekerasan Brinell (simbol HB), yang telah menjadi spesifikasi kekerasan yang diterima, adalah salah satu metode pertama yang dikembangkan dan diringkas,dan telah berkontribusi pada munculnya metode pengujian kekerasan lainnya. Prinsip uji kekerasan Brinell adalah: indenter (bola baja atau bola karbida, diameter Dmm) menerapkan kekuatan uji F, setelah sampel ditekan,area kontak S ((mm2) antara indenter bola dan sampel dihitung dalam diameter cekung d ((mm) yang ditinggalkan oleh indenter, dan nilai yang diperoleh oleh kekuatan uji dikecualikan. Ketika indenter adalah bola baja, simbolnya adalah HBS, dan ketika bola karbida semen adalah HBW. k adalah konstan (1/g = 1/9.80665 = 0,102). 2Kekerasan Vickers Kekerasan Vickers (simbol HV) adalah metode pengujian yang paling banyak digunakan yang dapat diuji dengan kekuatan pengujian apa pun, terutama di bidang kekerasan kecil di bawah 9,807N. Kekerasan Vickers adalah nilai yang diperoleh dengan membagi kekuatan uji F ((N) dengan area kontak S ((mm2) antara pelat standar dan indenter, dihitung berdasarkan panjang diagonal d ((mm,panjang rata-rata di kedua arah) dari embusan yang terbentuk pada plat standar oleh indenter (diamond kerucut tetragonal, sudut permukaan relatif = 136 ̊) pada gaya uji F ((N). k adalah konstan (1/g=1/9.80665) 3Kekerasan tulang rusuk. Kekerasan Knoop (simbol HK), seperti yang ditunjukkan dalam rumus berikut, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Kekerasan Knoop juga dapat diukur dengan menggantikan indenter Vickers dari tester mikrohardness dengan indenter Knoop. 4Kekerasan Rockwell Kekerasan Rockwell (simbol HR) atau kekerasan permukaan Rockwell diukur dengan menerapkan kekuatan pra-pemuatan pada lembaran standar menggunakan indenter berlian (kunci ujung Sudut: 120 ̊, jari-jari ujung: 0.2 mm) atau indenter bola (bola baja atau bola karbida), kemudian menerapkan kekuatan uji dan mengembalikan kekuatan pra-pemuatan. Nilai kekerasan ini berasal dari rumus kekerasan, yang dinyatakan sebagai perbedaan antara kedalaman pengendapan h ((μm) antara gaya yang terisi sebelumnya dan gaya uji.Tes kekerasan Rockwell menggunakan kekuatan pra-pemuatan 98.07N, dan uji kekerasan permukaan Rockwell menggunakan kekuatan pra-pemuatan 29,42N. Simbol spesifik yang diberikan dalam kombinasi dengan jenis indenter, kekuatan uji, dan rumus kekerasan disebut skala.Standar Industri Jepang (JIS) mendefinisikan berbagai skala kekerasan terkait.   HR ((Diamond indenter, kekerasan Rockwell) = 100-h/0,002 h: mm HR ((Ball indenter, kekerasan Rockwell) = 130-h/0,002 h: mm HR ((Diamond/ball indenter, kekerasan permukaan Rockwell) = 100-h/0,001 h:mm     Mesin pengujian kekerasandigunakan secara luas karena mudah dan cepat dioperasikan dan dapat diuji langsung di permukaan bahan baku atau bagian. Panduan Pemilihan Kekerasan Panduan pemilihan metode pengujian kekerasan untuk referensi Anda: Bahan Kekerasan Micro Vickers (Keras knop) Sifat material permukaan kecil Kekerasan Vickers Kekerasan Rockwell Permukaan Rockwell Kekerasan Brinell Kekerasan pantai (HS) Kekerasan pantai ((HA/HC/HD) Kekerasan Leeb Chip IC ● ●               Tungsten karbida, keramik (alat pemotong)   ▲ ● ●     ●     Bahan Besi & Baja (Baja Pengolahan Panas) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Bahan non-logam ● ▲ ● ● ● ●       Plastik   ▲   ●           roda penggiling       ●           Casting               ●   Karet, spons           ●           bentuk Kekerasan Micro Vickers (Keras knop) Sifat material permukaan kecil Kekerasan Vickers Kekerasan Rockwell Permukaan Rockwell Kekerasan Brinell Kekerasan pantai (HS) Kekerasan pantai ((HA/HC/HD) Kekerasan Leeb Lembar logam (safe razor, foil logam) ● ● ●   ●         Lembar logam (safe razor, foil logam) ● ●               Bagian kecil, bagian berbentuk jarum (jam, jam tangan, mesin jahit) ● ▲               Spesimen format besar (struktur)             ● ● ● Mikrostruktur bahan logam (ketegasan fase paduan multilayer) ● ●               Plat plastik ▲ ▲   ●   ●       Spons, lembaran karet           ●           Pemeriksaan, Pengadilan Kekerasan Micro Vickers (Keras knop) Sifat material permukaan kecil Kekerasan Vickers Kekerasan Rockwell Permukaan Rockwell Kekerasan Brinell Kekerasan pantai (HS) Kekerasan pantai ((HA/HC/HD) Kekerasan Leeb Kekuatan dan sifat bahan ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Proses pengolahan panas ●   ● ● ●   ▲   ▲ Ketebalan lapisan pengeras karburasi ●   ●             Ketebalan lapisan dekarburisasi ●   ●   ●         Ketebalan lapisan pengeras api dan pemadam frekuensi tinggi ●   ● ●           Uji kekerasan     ● ●           Kekerasan maksimum bagian las     ●             Kekerasan logam las     ● ●           Kekerasan suhu tinggi (karakteristik suhu tinggi, kelayakan kerja panas)     ●             Ketahanan fraktur (keramik) ●   ●               Konversi pemilihan kekerasan Konversi Knoop ke Vickers Berdasarkan fakta bahwa benda dengan kekerasan yang sama memiliki ketahanan yang sama untuk kedua jenis Knoop Vickers indenter,tegangan dari dua jenis Vickers Knoop indenter di bawah beban dikurangkan masing-masing, dan kemudian menurut σHK = σHV, HV = 0,968HK diperoleh. Rumus ini diukur dengan beban rendah, dan kesalahan relatif besar. Selain itu, ketika nilai kekerasan lebih besar dari HV900,Kesalahan dari rumus ini sangat besar, dan nilai referensi hilang. Setelah turunan dan koreksi, rumus konversi kekerasan Knoop dan kekerasan Vickers diusulkan. Diverifikasi dengan data aktual, kesalahan konversi relatif maksimum dari rumus adalah 0,75%, yang memiliki nilai referensi yang tinggi. Konversi dari Rockwell ke Vickers Untuk Hans· Rumus konversi Qvarnstorm yang diusulkan oleh Qvarnstorm dimodifikasi untuk mendapatkan rumus konversi kekerasan Rockwell ke kekerasan Vickers: Rumus ini dikonversi dengan data standar kekerasan logam besi yang diterbitkan di Cina dan kesalahan HRC-nya pada dasarnya berada dalam kisaran ± 0,4HRC, kesalahan maksimumnya hanya 0,9HRC,dan kesalahan HV maksimum yang dihitung adalah ±15HV. Menurut tekanan σHRC = σHV dari indenter yang berbeda, rumus diperoleh dengan menganalisis kurva hubungan antara kekerasan Rockwell dan kedalaman indentasi kekerasan Vickers. Rumus ini dibandingkan dengan nilai konversi eksperimen standar nasional dan kesalahan antara hasil perhitungan rumus konversi dan nilai eksperimen standar adalah ± 0.1HRC. Menurut data eksperimen yang sebenarnya, konversi kekerasan Rockwell ke kekerasan Vickers dibahas dengan regresi linier, dan rumus diperoleh: Rumus ini memiliki rentang penggunaan yang kecil dan kesalahan yang besar, tetapi mudah dihitung dan dapat digunakan ketika akurasi tidak tinggi. Konversi kekerasan Rockwell ke kekerasan Brinell Hubungan antara Brinell indentasi dan Rockwell kedalaman indentasi dianalisis, dan rumus konversi diperoleh sesuai dengan tekanan σHRC = σHB dari indenter. Kesalahan antara hasil perhitungan dan nilai eksperimen standar adalah ± 0,1HRC. Menurut data eksperimen yang sebenarnya, rumus ini diperoleh dengan metode regresi linier. Kesalahan rumus besar, dan rentang penggunaan kecil, tetapi perhitungan sederhana, dan dapat digunakan ketika akurasi tidak tinggi. Konversi Brinell ke Vickers Hubungan antara kekerasan Brinell dan kekerasan Vickers juga didasarkan pada σHB=σHV. Hasil konversi dari rumus ini dibandingkan dengan nilai konversi standar nasional, dan kesalahan konversi adalah ± 2HV. Konversi Knoop ke Rockwell Karena kurva Knoop dan Rockwell yang sesuai mirip dengan parabola, rumus konversi kira-kira berasal dari kurva. Rumus ini akurat dan dapat digunakan sebagai referensi.